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       UV紫外光固化的的基本原理是——UV油墨/光油经紫外线照射后，其组分中的光引发剂吸收光能量，经激发产生游离基，引发并导致不饱和丙烯酸酯低聚物和活性单体的光聚合交联反应，形成固化墨层/涂层。

       紫外线(UV)从本质上说，是一种具有特定频率(波长)的电磁辐射波。紫外光是波长为40～400nm的光，拥有较大能量见下表，可引发光化学反应。

       紫外光又可分为真空紫外光(<200nm)、中紫外光(200～300nm)和近紫外光(300—400nm)，由于小于200nm的真空紫外光(也叫远紫外光)在空气中易被吸收消耗，只有在真空中才能传播，在光固化应用中没有实际意义，因此UV油墨的固化主要是选择200—400nm的紫外光，特别是300～400nm的近紫外光。对紫外线油墨的固化最有效的波长范围是350-420nm，这是因为紫外线油墨的颜料在360NM波长的照射时，具有最大的透过率。当流体状的油墨，经过印刷到印刷品上，再经过紫外线光的照射，于是便完成光固化过程。

       对于UV油墨/光油来说，由于普遍采用的多为不饱和丙烯酸酯体系材料，而该体系的固化干燥属于游离基引发下的光聚合交联反应，尽管光固化的过程是在瞬间完成的，但从机理上来说，它经历了游离基的形成、链的引发和增长、链的终止等反应历程。

       当光引发剂(R)吸收紫外光能量后，即处于不稳定的能量激发态(R·)，并迅速分解为活性大的游离基(R．)，该游离基会立即引发体系中的不饱和化合物(M)发生聚合交联反应，并生成新的游离基(RM．)，该游离基继续与周边不饱和化合物分子发生类似反应，分子链不断增长，形成增长中的游离基(RMm·或RMn·)，随着反应不断深入，分子量迅速增长(RMm+1·或RMn+1·)，当两个新生成的游离基(RMm·和RMn·)在光化学反应过程中相互结合成链，生成电中性的分子(Pm、Pn或Pm+n)后，即失去各自的活性，链的增长便告终止。UV油墨/光油也就由胶体/液态转化为固态，成为具有多种优异性能的不溶难熔的网状硬涂层。

       UV油墨相对于普通胶印油墨，优点是瞬间固化、100%固化体系、机上不干、极低VOCs；缺点是相对于普通胶印油墨，UV油墨的流动性相对较差、水幅较窄、印刷光泽较低，对胶辊有选择，更容易干辊，需配套专用辅料。LED-UV相对于传统汞灯，优点是低功耗、无臭氧、长寿命、低维护成本；缺点是低波段芯片<315nm还没有量产且寿命短、成本高，比较成熟的365nm、385nm、395nm等波段，需匹配合适LED-UV油墨和光油，配套引发剂成本较高且有黄变，其中LED-UV涂布光油最难解决和被客户接受。四色油墨的问题，主要是黄变引起蓝墨、黑墨的b值偏高，和LED-UV油墨成本的居高不下。

       在正式印刷之前，必须保证UV印刷适应性。对于新胶辊、兼用机从普通胶印切换到UV过程以及长时间印刷以后，都可能产生干辊现象，造成油墨传递性差的情况。对于此问题的处理过程是：UV洗车谁清洗——UV调墨油润湿——上墨——印刷（选择图文较多的印版）——观察——连续印刷。这个过程中，一旦发现印刷浓度下降、实地发虚、拉纸毛等情况，需停机观察胶辊上油墨状态，如果判断为干辊，则需重复处理过程，调墨油润湿时间可能长达3-10小时。我们不太建议设备两用，从普通胶印转UV的过程中，前几个印单肯定会出现印刷效果不佳的情况。

       LED-UV系统改装完成后，随着印刷过程各版辊压力会变化，建议正式印刷1周后重新确认和调节各个压力到合理状态。印刷2周以后，如果整体印刷状态稳定的话，可进行印刷曲线的制作，否则需要判断问题原因，并对症下药。